El silicato de calcio, un material de construcción que ahorra energía y muy popular, es cada vez más conocido por fabricantes y empresarios dispuestos a invertir en este nuevo material.Por lo tanto, necesita profesionalesmolienda de silicato de calciomolino para procesarlo.

Materias primas para la producción de silicato de calcio

1. Materiales silíceos: polvo de cuarzo, diatomita, cenizas volantes, etc.

2. Materiales calcáreos: cal apagada en polvo, cemento, lodo de carburo de calcio, etc.

3. Fibra de refuerzo: fibra de madera y papel, wollastonita, fibra de algodón, etc.

4. Ingredientes principales y fórmula: polvo de silicio + polvo de calcio + fibra de pulpa de tronco natural.

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Entre los molinos producidos por HCM, la finura del polvo producido por elHLMXsilicato de calciomolino de rodillos verticales ultrafinosPara producir polvo de cuarzo, polvo de silicio, polvo de calcio, diatomita, wollastonita, etc., se puede ajustar entre 45 µm y 7 µm. Sistema de clasificación, la finura más alta puede alcanzar 3 µm. Se puede utilizar para la molienda ultrafina de productos minerales no metálicos con dureza 1-7, como cuarzo, diatomita, cemento, wollastonita y carbonato de calcio, utilizados como materias primas para la producción de silicato de calcio. Equipo de procesamiento de polvo ultrafino ecológico y de bajo consumo energético. Este molino se puede utilizar para múltiples propósitos, produciendo una variedad de polvos de materia prima para placas, y la finura se ajusta aleatoriamente, el rango de producción de polvo es amplio y se ahorra mucho costo.

Materias primas y proceso tecnológico para la producción de silicato de calcio

Paso 1: Procesamiento de la materia prima

Incluye la molienda húmeda y la producción de pulpa de arena de cuarzo, la trituración y digestión de cal viva, la molienda y el batido de fibra de madera, etc.

Paso 2: Pulpeo

La pulpa de fibra de madera que cumple con los requisitos de grado de refinado se bombea a la mezcladora de contracorriente, donde se agregan sucesivamente la cal apagada dosificada, el cemento, el polvo de cuarzo, etc. La mezcladora de contracorriente los mezcla completamente para formar una lechada fluida de cierta concentración, que luego se bombea al tanque de almacenamiento. Para su uso de reserva, se homogeneiza mediante un refinador de disco único, se agita en un tanque de premezcla y, posteriormente, se introduce en una máquina de fabricación de placas de lechada fluida a una concentración y caudal determinados para comenzar el proceso de fabricación de placas.

Paso 3: Colocación de la media en la cabeza

La suspensión que sale uniformemente de la caja de entrada se filtra y deshidrata sobre el fieltro industrial en movimiento para formar una capa delgada que luego se enrolla en el tambor formador. Una vez alcanzado el espesor de plancha deseado tras varios enrollados, el sistema de control se ajusta automáticamente al tamaño de la plancha.

Paso 4: Compactación de la placa

La losa formada se prensa con una prensa de 7000 t durante 30 minutos, de modo que se deshidrata y compacta bajo una alta presión de 23,5 MPa para mejorar la resistencia y la compacidad de la placa.

Paso 5: Precurado y desmoldeo

La losa húmeda se precura en un horno de precurado y se desmolda después de alcanzar cierta resistencia. La temperatura de precurado es de 50 °C.～70℃, y el tiempo de precurado es de 4～5h.

Paso 6: Curado en autoclave

Tras desmoldar la losa, se introduce en un autoclave para su curado durante 24 horas a una presión de vapor de 1,2 MPa y una temperatura de 190 °C. Durante este proceso, la sílice, el hidróxido de calcio y el agua presentes en la losa reaccionan químicamente para formar cristales de tobermorita. La calidad de la reacción de hidratación influye directamente en la resistencia, la tasa de expansión y la resistencia a la humedad del silicato de calcio.

Paso 7: Secado, lijado y perfilado de bordes

Las planchas cocidas al vapor se secan en el secador de peines del horno túnel, de modo que el contenido de humedad de las planchas alcance el estándar de aceptación de no más del 10%, y las planchas pueden enviarse después de lijarlas, cantearlas e inspeccionarlas para garantizar su calidad.

Si su proyecto necesita utilizarmolienda de silicato de calciomolinoPara obtener el equipo, puede contactar con HCMilling (Guilin Hongcheng). Por favor, indíquenos su materia prima, la finura requerida (malla/μm) y la capacidad (t/h). A continuación, HCMequipoNos encargaremos de que ingenieros de selección profesionales y técnicos se pongan en contacto con usted y le proporcionen un conjunto completo de soluciones para la selección de equipos.