El silicato de calcio es un material popular para el ahorro energético en la construcción y es conocido por cada vez más fabricantes y empresarios dispuestos a invertir en este nuevo material.Por lo tanto, se necesita profesionalismo.molienda de silicato de calciomolino para procesarlo.

Materias primas para la producción de silicato de calcio

1. Materiales silicosos: polvo de cuarzo, diatomita, cenizas volantes, etc.

2. Materiales calcáreos: polvo de cal apagada, cemento, lodos de carburo de calcio, etc.

3. Fibra de refuerzo: fibra de papel de madera, wollastonita, fibra de algodón, etc.

4. Ingredientes principales y fórmula: polvo de silicio + polvo de calcio + fibra de pulpa de tronco natural.

Polvo de cuarzo, polvo de sílice, polvo de calcio, diatomita, wollastonitamoliendamolino

Entre los molinos producidos por HCM, la finura del polvo producido por elHLMXsilicato de calciomolino de rodillos verticales ultrafinosPara producir polvo de cuarzo, silicio, calcio, diatomita, wollastonita, etc., se puede ajustar entre 45 µm y 7 µm. El sistema de clasificación permite alcanzar una finura máxima de 3 µm. Se utiliza para la molienda ultrafina de productos minerales no metálicos con durezas de 1 a 7, como cuarzo, diatomita, cemento, wollastonita y carbonato de calcio, utilizados como materias primas para la producción de silicato de calcio. Equipo de procesamiento de polvo ultrafino ecológico y de bajo consumo. Este molino se puede utilizar para múltiples propósitos, produciendo una variedad de polvos de materia prima para placas. La finura se ajusta aleatoriamente, lo que permite un amplio rango de producción de polvo y un importante ahorro de costos.

Materias primas y proceso tecnológico para la producción de silicato de calcio

Paso 1: Procesamiento de la materia prima

Incluye molienda húmeda y pulpa de arena de cuarzo, trituración y digestión de cal viva, molienda y batido de fibra de madera, etc.

Paso 2: Pulpa

La pulpa de fibra de madera que cumple con los requisitos de grado de batido se bombea a la mezcladora de contraflujo, donde se añaden sucesivamente la cal apagada dosificada, el cemento, el polvo de cuarzo, etc., y se mezcla completamente en la mezcladora para formar una lechada fluida con una concentración determinada. Posteriormente, se bombea al tanque de almacenamiento de lechada. Para uso en espera, se homogeneiza mediante una refinadora monodisco, se agita en un tanque de premezclado y, a continuación, se introduce en una máquina de fabricación de placas de lechada fluida con una concentración y un caudal determinados para iniciar la producción de placas.

Paso 3: colocación del clavijero

La pulpa que sale uniformemente de la caja de entrada se filtra y deshidrata en el fieltro industrial en movimiento para formar una capa fina y se enrolla en el tambor de formación. Cuando se alcanza el espesor de losa establecido después de múltiples enrollados, el sistema de control se diseña según la losa. El tamaño de la cuchilla se corta automáticamente.

Paso 4: Compactación de placas

La losa formada se prensa mediante una prensa de 7000t durante 30 minutos, de modo que la losa se deshidrata y se compacta bajo una alta presión de 23,5 MPa para mejorar la resistencia y la compacidad de la placa.

Paso 5: Precurado y desmoldeo

La losa húmeda se precura en un horno de precurado y se desmolda tras alcanzar cierta resistencia. La temperatura de precurado es de 50 °C.～70 ℃ y el tiempo de precurado es de 4～5 horas.

Paso 6: Curado en autoclave

Tras el desmoldeo de la placa, se envía a un autoclave para su curado durante 24 horas, a una presión de vapor de 1,2 MPa y una temperatura de 190 °C. Durante el curado al vapor, la sílice, el hidróxido de calcio y el agua de la placa reaccionan químicamente para formar cristales de tobermorita y tobermorita. La calidad de la reacción de hidratación afecta directamente la resistencia, la tasa de expansión y la resistencia a la humedad del silicato de calcio.

Paso 7: Secado, lijado y bordes

Las losas al vapor se secan en el secador de peine en el horno de túnel, de modo que el contenido de humedad de las losas alcanza el estándar de aceptación de no más del 10%, y las losas se pueden enviar después del lijado, el canteado y la inspección de calidad.

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